Формование при сложном вращении самотеком

Метод формования при сложном вращении самотеком широко используют при изготовлении полых деталей неправильной формы, таких, например, как трубопроводы системы кондиционирования воздуха, выпускаемых большими партиями. Время изготовления этим методом одной трубы в среднем составляет 10 мин.

На самолете В-747 для изготовления деталей трубопроводов формованием при сложном вращении самотеком используют в ос­новном поликарбонат, применяются и другие материалы: найлон, высокопрочный полиэтилен и т. п. Поликарбонатный порошок из — за его гигроскопичности перед употреблением сушат при 125° С в течение 20 мин, после взвешивания его засыпают в форму, изго­товленную из литого алюминия или никелевого сплава (рис. 3.60).

Формование при сложном вращении самотеком проводят на трехпозиционной камерной установке (рис. 3.61), оснащенной спё-т циальным приспособлением коленчатого типа, которое обеспечивает

•ИИ

непрерывное вращение закреплен­ной в нем формы с наполнителем по двум взаимно перпендикулярным ; осям в позициях нагрева и охлаж­дения. Управление вращением фор­мы относительно каждой из двух осей автономное; скорости их вра­щения, как правило, разные, так как определяются конструктивны­ми особенностями деталей (слож­ностью формы, толщиной стенок, массой деталей и т. д.). Например, при относительной частоте вращения формы вокруг одной оси, равной 12 об/мин, частота вокруг другой оси может быть равной 3 об/мин. Конструкция приспособления позво­ляет одновременно устанавливать несколько форм. Максимальная масса вращающейся формы с на­полнителем не должна. превышать 750 кг, а объем—в м3.

Приспособление подает форму с загруженным порошком в печь (рис. 3.62), где она нагревается до 265° С в течение 10 мин. Под действием сложного вращения самотеком порошок равномер­но распределяется по стенкам и дну формы, а с ростом темпера­туры он постепенно приплавляется к ним, образуя таким образом пустотелую оболочку из расплавленной пластмассы. Далее приспо­собление направляет вращающуюся форму в следующую камеру печи, где деталь охлаждается водой, распыляемой на форму (рис. 3.63). Чтобы уменьшить усадку материала и увеличить ско­рость охлаждения, что обеспечивает высокую прочность детали, в форму подают инертный газ под давлением 1 кгс/см2.

Готовую деталь вынимают из формы (рис. 3.64) и облой удаля­ют ленточной пилой.

Детали, изготовленные из поликарбоната формованием при сложном вращении самотеком, имеют характерную блестящую по­верхность; вес их выдерживается с точностью до 10%.