Формование при сложном вращении самотеком
Метод формования при сложном вращении самотеком широко используют при изготовлении полых деталей неправильной формы, таких, например, как трубопроводы системы кондиционирования воздуха, выпускаемых большими партиями. Время изготовления этим методом одной трубы в среднем составляет 10 мин.
На самолете В-747 для изготовления деталей трубопроводов формованием при сложном вращении самотеком используют в основном поликарбонат, применяются и другие материалы: найлон, высокопрочный полиэтилен и т. п. Поликарбонатный порошок из — за его гигроскопичности перед употреблением сушат при 125° С в течение 20 мин, после взвешивания его засыпают в форму, изготовленную из литого алюминия или никелевого сплава (рис. 3.60).
Формование при сложном вращении самотеком проводят на трехпозиционной камерной установке (рис. 3.61), оснащенной спё-т циальным приспособлением коленчатого типа, которое обеспечивает
•ИИ
непрерывное вращение закрепленной в нем формы с наполнителем по двум взаимно перпендикулярным ; осям в позициях нагрева и охлаждения. Управление вращением формы относительно каждой из двух осей автономное; скорости их вращения, как правило, разные, так как определяются конструктивными особенностями деталей (сложностью формы, толщиной стенок, массой деталей и т. д.). Например, при относительной частоте вращения формы вокруг одной оси, равной 12 об/мин, частота вокруг другой оси может быть равной 3 об/мин. Конструкция приспособления позволяет одновременно устанавливать несколько форм. Максимальная масса вращающейся формы с наполнителем не должна. превышать 750 кг, а объем—в м3.
Приспособление подает форму с загруженным порошком в печь (рис. 3.62), где она нагревается до 265° С в течение 10 мин. Под действием сложного вращения самотеком порошок равномерно распределяется по стенкам и дну формы, а с ростом температуры он постепенно приплавляется к ним, образуя таким образом пустотелую оболочку из расплавленной пластмассы. Далее приспособление направляет вращающуюся форму в следующую камеру печи, где деталь охлаждается водой, распыляемой на форму (рис. 3.63). Чтобы уменьшить усадку материала и увеличить скорость охлаждения, что обеспечивает высокую прочность детали, в форму подают инертный газ под давлением 1 кгс/см2.
Готовую деталь вынимают из формы (рис. 3.64) и облой удаляют ленточной пилой.
Детали, изготовленные из поликарбоната формованием при сложном вращении самотеком, имеют характерную блестящую поверхность; вес их выдерживается с точностью до 10%.