Методика применения токовихревых і дефектоскопов

Рассмотрим общие приемы контроля на примере применения дефектоскопа ВДЦ-ІМ. Перед контролем, а также при переходе к контролю другой по форме зоны данной детали

или детали другого типа, изготовленной из иного материала, при замене датчика дефектоскоп должен быть настроен. Выбранный датчик устанавливают на контрольный образец в бездефектном месте той же зоны, которую надлежит проверять на деталях.

Ручкой НАСТРОЙКА, ориентируясь по отметке на обрамле­нии электронно-оптического индикатора, выбирают оптимальный режим работы автогенератора. При этом состояние моста не имеет значения, так как оно на режим работы генератора прак­тически не влияет.

Ручкой БАЛАНС создают такую неуравновешенность моста, при которой стрелка микроамперметра отклоняется вправо от нуля шкалы. Затем этой же ручкой уравновешивают мост и (только в случае использования датчиков Д-1, Д-2, Д-4, Д-6) поворачивают дополнительно влево ручку БАЛАНС на одно деле­ние шкалы, расположенной под этой ручкой, отсекая возможные сигналы помех, например вызванные приближением датчика к выступу или к краю, увеличением кривизны вогнутой поверхно­сти. При этом дефектоскоп загрубляется приблизительно на 200 мкА.

После настройки проверяют чувствительность, перемещая дат­чик на дефект контрольного образца или нажимая кнопку ИСК. ДЕФЕКТ. В этом случае микроамперметр должен пока­зать 300—400 мкА, красные лампочки на панели и на искательной головке должны вспыхнуть и гореть в течение 2—3 с, угол тене­вого сектора на экране должен увеличиться.

Если показания микроамперметра меньше 300 мкА, дефекто­скоп подстраивают ручкой БАЛАНС, после чего проверяют, нет ли влияния отвода или перекоса датчика и др. Прибор ВДЦ-1М готов к применению.

Условием эффективного применения дефектоскопов является правильное разделение каждой детали на зоны контроля, так как во многих случаях контролировать всю поверхность нет необхо­димости. В пределах каждой зоны нс должно быть значительного изменения формы поверхности, толщины детали (если она соиз­мерима с глубиной проникновения ВТ), изменения расстояния до магнитной детали, если она примыкает к проверяемой детали. Следует выделять зоны, краевую шириной, равной диаметру дат­чика, галтели перехода одинакового (или близкого) радиуса, уча­стки поверхности двойной, но близкой по значению кривизны, ребра жесткости, пазы одинаковой ширины, участки вокруг отвер­стий, заклепок, магнитных масс, например запрессованных под­шипников, крепежа, а также другие участки, подлежащие контро­лю. На каждой из перечисленных зон возможно потребуется при­менять соответствующий ей датчик (рис. 5.20), а при использова­нии только одного датчика — выполнять подстройку дефекто­скопа. Примеры разделения деталей на зоны рассмотрены в § 5.10.

При выборе датчика из числа входящих в комплект дефекто­скопа или разработке специального датчика необходимо учиты­
вать как форму и размеры зоны контроля, так и ее доступность. Для фиксирования датчика относительно края, отверстия, на реб­ре, в пазу следует использовать насадки па датчик или другие приспособления. Для контроля детали, расположенной в малодо­ступном месте, возможно потребуется разработка специального

Рис. 5.20. Рабочее положение датчиков (а, б, в, г, д, е) при контроле различных зон

приспособления для достазкп датчика в зону контроля, фиксиро­вания его положения и перемещения. Особенно тщательно нужно обеспечить постоянство расстояния от датчика до ферромагнитной массы.

Диаметр выбранного датчика должен соответствовать требуе­мой чувствительности. Минимальная длина трещины, которую может зарегистрировать дефектоскоп при точной настройке, для большинства типов накладных датчиков равна половине диа­метра датчика.

В пределах каждой зоны, исходя из направления и размеров, подлежащих выявлению минимальных дефектов, намечают тра­ектории перемещения датчика. Для обнаружения лесплошностей длиной менее диаметра датчика последний необходимо сканиро­вать по поверхности контролируемой детали, перемещая его вдоль вероятного направления несплошности с шагом, равным половине диаметра датчика. Для поиска несплошности длиной больше диаметра, датчика последний лучше перемещать поперек ее вероятного направления.

Скорость перемещения датчика при применении дефектоскопа ВДЦ-1М пс ограничена. Обычно ее выбирают в пределах 5—
300 мм/с. При контроле датчик нужно располагать нормально к поверхности. Изменение зазора между датчиком и деталью дол­жно быть минимальным.

Контроль большого числа однотипных изделий целесообразно проводить поэтапно, проверяя на одном режиме работы дефекто­скопа одинаковые зоны на груп­пе деталей.

Для обеспечения высокой на­дежности контроля стабильность настройки дефектоскопа необхо­димо проверять по контрольному образцу или с помощью имита­тора дефекта периодически во время контроля и обязательно

после его окончания. Контроль­ный образец — это изделие, ана­логичное проверяемым, на кото­ром в каждой контролируемой

зоне имеются несплошности,

близкие по размерам к мини­мальным дефектам, подлежащим выявлению. Такой контрольный образец можно подобрать из группы изделий, забракованных ра­нее. Можно в качестве контрольных образцов использовать изделия со значительными нссплошпостями, но для настройки

брать только часть несплопгностн, которая вызывает показа­ния дефектоскопа, близкие к показаниям при выявлении ми­

нимального дефекта. На контрольном образце положения дат­чика на несплошности должны быть отмечены окружностью или должна быть проведена полоса, по которой следует перемещать датчик. На рис. 5.21 приведена схема контрольного образца для настройки чувствительности дефектоскопа при его работе с дат­чиками диаметром 23 и 2 мм. Датчик диаметром 23 мм устанав­ливают на очерченный круг, в который входит вся трещина. Дат­чик диаметром 2 мм перемещают вблизи конца трещины по отме­ченной полосе. Часто минимальные дефекты имитируют надреза­ми, пропилами, сверлениями и т. д. При отсутствии контрольного образца для проверки настройки, которую выполняют на проверя­емой детали в бездефектном месте, следует использовать имита­тор дефекта, включаемый нажатием на кнопку ИСК. ДЕФЕКТ.

При обнаружении сигнала индикатора, например при загора­нии лампочки, необходимо повторить контроль той же зоны, на­блюдая за основным индикатором — микроампермстром, прове­рить настройку дефектоскопа и еще раз проконтролировать учас­ток изделия сомнительной сплошности, следя за показаниями микроампермстра. Повторяющиеся устойчивые показания свиде­тельствуют о наличии несплошности. Наличие несплошности типа трещин сопровождается резким отклонением стрелки микроам­перметра.

Показания дефектоскопа могут быть вызваны: трещиной;

глубокой (диаметром около 1 мм) забоиной (если контроль про­водится датчиком, в торец которого зклеен шарик); пористостью материала; включениями; поражением металла коррозией.

Показания мнкроампермстра при обнаружении трещины за­висят от направления перемещения датчика относительно трещи­ны. Если датчик перемещают поперек трещины (рис. 5.22, а) или если шарик попадает в глубокую забоину, через микроамперметр проходит короткий импульс тока, проявляющийся в резком пере­мещении стрелки вправо и назад. Амплитуда импульса зависит от размеров песшюшпости и чувствительности дефектоскопа. Если »датчик перемещают вдоль трещины (рис. 5.22, б), возникает дли­тельный импульс тока —в течение времени нахождения датчика над трещиной. При этом могут наблюдаться колебания тока, обу­словленные изменением ширины и глубины трещины пли измене­нием положения датчика.

При наличии в контролируемой зоне детали пористости, кор­розионного поражения показания микроамперметра будут наблю­даться при перемещении датчика на относительно широких уча­стках поверхности.

С помощью дефектоскопа можно определить протяженность несплошности, которая равна пути перемещения датчика от на­чала появления сигнала до его исчезновения. Точностыювышается с уменьшением диаметра датчика. Она зависит и от настройки дефектоскопа. Показания дефектоскопа как ложные сигналы мо­гут наблюдаться, когда не выдерживается постоянным расстояние от датчика до заклепки, до магнитной детали, при переходе дат­чика с плоской поверхности иа галтель, в паз, при значительном изменении структуры материала из-за локального наклепа, при — жога и т. д.

Обнаруженную дефектоскопом песплошиость в случае сомне­ний можно дополнительно выявить другими методами, например методом цветной или магнитоиорошковой дефектоскопии. Однако следует помнить, что токовихревым дефектоскопом можно обна­руживать очень тонкие (шириной раскрытия менее 1 мкм) нссп — лошности, которые методом цветной дефектоскопии могут быть не выявлены.

При контроле деталей авиационной техники методом ВТ спе­циалисты эксплуатирующих подразделений иногда допускаю1" ошибки, снижающие его эффективность. Наиболее общими ошиб­ками являются:

1. Неправильная расшифровка показаний дефектоскопа. На­пример, в дефектоскопе ВДЦ-1М основным индикатором при рас­шифровке показаний является микроампермстр, а не красные лампочки, мигание которых привлекает внимание дсфектоскопн — ста. Тем не менее некоторые любое мигание лампочек принимают за признак выявленной трещины (если дефектоскоп даже не был предварительно настроен). Любое отклонение стрелки микроам­перметра считают признаком выявления трещины, хотя возмож­ны ложные показания, которые наблюдаются при расстройке де­фектоскопов и могут вызываться перекосами датчиков. Эти показания не повторяются в точности при повторном кон­троле.

2. Контроль деталей сложной формы не по зонам при одном режиме настройки дефектоскопа. Например, контроль краевой зоны дефектоскопом, который был настроен при размещении дат­чика вдали от края, может привести к ложным показаниям. Лож­ные показания будут наблюдаться также, если без перестройки режима работы перейти от контроля плоского участка к контро­лю галтели радиусом 2—3 мм или паза.

3. Контроль галтели датчиком, диаметр которого близок к ее радиусу. При этом между датчиком и поверхностью изделия бу­дет значительный зазор, дефект может быть пропущен.

4. Контроль ребер жесткости н кромок детали дефектоскопом типа ДНМ с фазочувствительной измерительной схемой, ширина которых меньше диаметра датчика (при перемещении датчика по торцу). Дефект в ребре или в кромке вызывает отрицательный сигнал, который не будет зарегистрирован индикатором.

5. Контроль стальных деталей со значительной магнитной не­однородностью материала приводит к появлению ложных сиг­налов, которые часто практически невозможно отличить от сиг­нала при выявлении несплошности. Стальные детали с неоднород­ными магнитными свойствами накладными датчиками контроли­ровать не рекомендуется.

6. Контроль изделий, толщина которых близка к глубине про­никновения ВТ и в пределах зоны контроля резко изменяется,

Это может привести как к появлению ложных сигналов, так и к пропуску дефекта.

7. Случайный (неупорядоченный) характер перемещения дат­чика в зоне контроля.

8. Применение для проверки настройки дефектоскопа изделий с несплошностямн, размеры которых в несколько раз больше ми­нимальных размеров дефектов, подлежащих выявлению.

9. Применение неисправных дефектоскопов.

10. Подключение дефектоскопа без стабилизатора к источнику питания, напряжение которого изменяется в больших пределах.