Лаборатория дефектоскопии и организация выполнения работ

В подразделениях, выполняющих регламентные ра­боты на авиационной технике, выделяют помещения — лаборато­рии дефектоскопии (рис. 8.2). В лаборатории сосредоточивают все предусмотренные штатом средства дефектоскопического контроля,
технологическую документацию, действующие методические по­собия, учебные плакаты. Как правило, в помещении размещают два стола размерами не менее 700X500X800 мм, покрытые лис­том нз пластика или из алюминиевого сплава, шкаф или стеллаж

Лаборатория дефектоскопии и организация выполнения работРис. 8.2. Вариант разме-
щения оборудования в
лаборатории дефектоско-
пии подразделения:

1 — стеллаж (шкаф) для де­фектоскопов; 2 — стеллаж для деталей; 3 — шкаф (полка) для книг; 4 — стол письменный: 5 — витрина с образцами дефектных дета­лей; G — стол с злектропи — тпнием для контроля дета­лей токовихревым, ультра­звуковым или магнитоко — рош новым методами; 7 — стол (тумба) для биноку­лярного стереоскопического микроскопа: 8 — стол для

контроля деталей цветным методом; У — ящик для ис­пользованной ветоши; 10 — ящик для дефектоскопичес­ких материалов; // — шкаф для спецодежды; 12 — стул; 13 — стулья с гюворотно — [ (одъе м н W м п сиденьями; 1-і — воздуховод вытяжной вентиляции

для хранения дефектоскопов, полку для книг, письменный стол для оформления технической документации, металлический ящик размерами не менее 600X400x400 мм для храпения дефектоско­пических материалов, витрину с образцами дефектных деталей, ящик для сбора использованной ветоши, шкаф для спецодежды.

Для настройки дефектоскопов, тренажа специалистов и прове­дения контроля деталей, снимаемых с самолета или с вертолета, оборудуют рабочие места соответственно каждому методу дефек­тоскопии. Если в лаборатории выполняют большой объем работ по цветному контролю деталей, то рабочее место обеспечивают местной вытяжной вентиляцией.

На все типы ЛА, на которых выполняют регламентные рабо­ты, оформляют в виде плакатов перечни деталей, подлежащих дефектоскопическому контролю. В перечне указывают тип само­лета (вертолета), наименование детали, наименование узла, в котором установлена проверяемая деталь, тип дефектоскопа, ос-
иование для проведения контроля (пункт Единого регламента, номер указания или бюллетеня), периодичность работ.

На каждую деталь, подлежащую дефектоскопическому конт­ролю, разрабатывают технологическую карту с эскизом проверя­емой детали, с обозначением зон контроля и возможного направ­ления трещин, с указанием средств и приемов контроля. В каче­стве примера в табл. 16 приведена технологическая карта кон­троля магнитопорошковым методом подкоса шасси вертолета.

Измерительные приборы (микроампермстры, амперметры, вольтметры), установленные в дефектоскопах, проходят периоди­ческую поверку.

Работоспособность дефектоскопов и качество дефектоскопиче­ских материалов проверяют каждый раз перед их применением. Неисправные дефектоскопы и некачественные дефектоскопические материалы в лаборатории дефектоскопии держать не разре­шается.

Для проведения дефектоскопического контроля деталей авиа­ционной техники при выполнении регламентных работ и целевых осмотрах в каждом эксплуатирующем подразделении приказом назначают группу специалистов из авиационных механиков и тех­ников, успешно сдавших зачеты ш удовлетворяющих требованиям, изложенным в § 1.4. Ежегодно эти специалисты под руковод­ством подготовленного в области дефектоскопии инженера изу­чают методы и средства дефектоскопии по утвержденной про­грамме, рассчитанной на 40—60 ч занятий.

Далее приведена примерная программа занятий по магнито — порошковому методу дефектоскопии.

Тема 1. Основы контроля деталей магнитопорошковым методом

Время 4ч

Сущность контроля. Поле рассеяния над дефектом. Случаи контроля на оста­точной намагниченности и в приложенном поле.

Полюсное, циркулярное, локальное намагничивание.

Зависимость способа намагничивания от свойств материала, формы и раз­меров детали, направления предполагаемых дефектов,

Зависимость выявляемое»! дефектов от вида (постоянный, синусоидальный, импульсный) и значения тока.

Необходимость и приемы размагничивания циркулярно, полюсно и локально намагниченных деталей.

Тема 2. Конструкция и технические данные переносных магнитных
дефектоскопов 77ПМД-ЗМ, ПМД-70 и передвижного дефектоскопа МД-50П

Время 2—5 ч

Состав комплекта и назначение его частей. Схемы дефектоскопов. Назначе­ние коммутирующих устройств, выведенных на лицевые панели дефектоскопов. Практическая работа с приборами 77І1МД-ЗМ, или ПМД-70, или МД-50П. Признаки неисправности дефектоскопов и способы их устранения.

Подпись: 226 

4. Подпись: Таблица 16 Пример заполнения технологической карты при магнитопорошковом контроле деталей «Утверждаю» Технологическая карта магнитопорошкового коїгтроля На I листе Тип летательного аппарата: Ми-4 Наименование узла: шасси ТУ на отбраковку: трещины не до-пускаются Способ контроля: на остаточной намагниченности. Переключатель на катушке в положении пост. ток. Тип дефектоскопа: 77ПМД-ЗМ Наименование, номер детали: подкос, 56-4100-40 Материал детали: ЗОХГСНА Питание дефектоскопа: 24 В Устройство для на-магничивания: катушка Зоны контроля (ЗК) Перечень операций контроля и расшифровка результатов Сварные швы 1 у проушины и прилегающие к ним участки 2 шириной 5—8 мм (зона контроля обведена штриховыми линиями) 1 1. Освободить конец подкоса и отвести его от фюзеляжа на 20—30 см согласно действующей технологии. 2. Удалить краску с ЗК смывкой АФТ-1. 3. Надеть катушку на подкос. Питание катушки: от дефектоскопа Принадлежности и ма-териалы: — суспензия керосино-масляная (50% МК-8 и 50% керосина), 20—35 г порошка (МРТУ 6-14-1009—74) на литі> смеси; .2 ) V-к Ец —Г
Подпись:Подпись:Подготовить дефектоскоп к работе.

5. Включить ток в катушке на 1—2 с.

6. Снять катушку с подкоса.

7. Нанести магнитную суспензию из бач­ка (или груши) на ЗК. Осмотреть ЗК с помощью лупы. При осмотре особое внима­ние обращать на границы сварных швов, где наиболее вероятно возникновение тре­щин.

8. Размагнитить подкос, для чего на­деть катушку на подкос, включить ток в катушке и, вращая ручку коммутатора (1—2 об/с), снять катушку с подкоса и отнести ее вдоль продольной оси подкоса на 0,5—0,7 м, выключить ток.

9. Проверить качество размагничивания прибором ПКР-1.

10. Восстановить лакокрасочное покры­тие согласно действующей технологии

Тома 3. Технология контроля деталей магнитопорошковым методом

Время 3 ч

Основные требования, предъявляемые к суспензиям. Способы приготовления и контроля качества суспензий. Контрольные образцы. Способы нанесения су­спензии на детали.

Выделение зон контроля на деталях. Способы удаления защитных покры­тий и загрязнений в зонах контроля.

Признаки осаждения порошка над различными дефектами. Признаки вы­явления мнимых дефектов. Ошибки, допускаемые при магнитогшрошковом конт­роле.

Тема 4. Методики контроля конкретных деталей

В р е м я 1—5 ч

Практическая работа но контролю двух — пяти разнотипных деталей.

* *

*

Дефектоскопический контроль высоконагруженных деталей и узлов планера и двигателя является одной из важных задач, ре­шаемых инженерно-авиационной службой по предупреждению разрушений элементов конструкций и поддержанию высокой на­дежности летательных аппаратов и безопасности полетов на них. В последние годы такой контроль авиационной техники прово­дится все шире, эффективность его возрастает. Однако высокие ре­зультаты применения средств контроля достигаются лишь в тех подразделениях, в которых постоянно поддерживаются в работо­способном состоянии дефектоскопические приборы и материалы, регулярно проводится техническая учеба по вопросам дефекто­скопии, а обученные специалисты систематически выполняют дефектоскопический контроль, закрепляя полученные знания и на­капливая опыт.

Значительную помощь в практическом обучении специалистов по дефектоскопии призваны оказать кинокурс «Неразрушающие методы контроля авиационной техники», включающий шесть кино­фильмов, а также пять учебных диафильмов на ту же тему. Эти пособия, созданные впервые в нашей стране, выпущены в 1977 г. киностудией Министерства обороны.

Большой опыт применения дефектоскопии в отечественной авиации показал необходимость дальнейшего совершенствования средств контроля в направлении создания малогабаритных при­боров многоцелевого использования и дефектоскопических мате­риалов, отвечающих современным требованиям.

Уровень современной технической науки, возросшие нагрузки на ответственных узлах ЛА и высокие требования к их надеж­ности делают неотложной задачу разработки систем встроенного дефектоскопического контроля. Все это позволит сделать новый шаг в повышении эффективности дефектоскопического контроля деталей и узлов авиационной техники.

[1] Направления постоянного и выпрямленного токов периодически меняются коммутирующими устройствами дефектоскопов.

При размагничивании крупногабаритных деталей в соленои­дах, питаемых переменным током промышленной частоты, вслед­ствие поверхностного эффекта хорошо размагничиваются лишь их наружные слои. Внутренние их части размагничиваются недоста­точно полно. Удовлетворительное размагничивание деталей в со­леноиде достигается, если начальная напряженность поля при раз­магничивании не менее 20-103—24-103 А/м. Для размагничивания

[2] Пол препятствиями для ультразвука понимают участки среды, где аку­стическое сопротивление значительно отличается от акустического сопротивления основной среды.

[3] Условную чувствительность, измеряемую по эталону № 1, выражают наи­большей глубиной расположения цилиндрического отражателя, уверенно фикси­руемого индикаторами дефектоскопа.

Оставьте ответ

Вы можете использовать эти HTML теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>