ИЗГОТОВЛЕНИЕ СЛОИСТЫХ КЛЕЕНЫХ ПАНЕЛЕЙ И СОТОВЫХ КЛЕЕНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Изготовление слоистых клееных панелей в виде обшивок с усиливающими накладками и клееных конструкций с сотовыми

заполнителями на фирмах осуществляют в специализированных цехах. Эти цехи оснащены оборудованием, объединенным в кон­вейерные линии. Общая протяженность конвейерной линии при изготовлении двух-, трех-, четырехслойных клееных панелей фюзе­ляжа самолета L-1011 в’ цехе склеивания на заводе в г. Бербенке фирмы «Локхид» составляет 8 км. Слоистые клееные панели фюзе­ляжа этого самолета изготавливают из алюминиевых и титановых сплавов максимальной длиной Ими шириной 4,6 м. Технологичес­кий процесс изготовления таких крупногабаритных панелей состоит из следующих операций:

1) визуального контроля заготовок обшивок из листового ма­териала;

2) нанесения пульверизатором защитного эластомерного покры­тия толщиной 0,1—0,2 мм на наружную поверхность заготовок. Эту операцию проводят для предупреждения повреждения обшив­ки на всех последующих этапах работы. Отверждение защитного покрытия проводят инфракрасным излучением;

3) формообразования обшивок либо на растяжном — прессе, либо на трехвалковом гибочном станке. Так, на растяжном прессе фир­мы «Цирил Бат» усилием 500 тс обрабатывают обшивки сложной кривизны размерами 2,44X12,19 м. На трехвалковых (с пирами­дальным расположением валков) гибочных станках, изготовленных отделением «Фарнхэм» фирімьі «Лиск Сэвори», тюлучаютс высокой степенью точности обшивки одинарной кривизны длиной до 11,6 м и толщиной до 8 мм;

4) предварительной сборки панелей;

5) обрезки обшивок по контуру пневмоинструментом на бол­ванке с вакуумным отсосом стружки, подгонки в специальных при­способлениях усиливающих элементов двух-, трех-, четырехслой­ных накладок различной конфигурации к обшивке;

6) химической очистки элементов панелей, осуществляемой б спецкамерах фирмы «Пурекс компани», общая протяженность ли­нии составляет 43,5 м. В процессе химической очистки тщательно контролируется и регистрируется концентрация химического сос­тава используемых растворов. Поверхности деталей промывают сначала раствором щелочи, нагретым до 71° С, а затем водопро­водной водой. Следующей стадией очистки является травление поверхности «хромовой смесью» (смесь концентрированной серной кислоты с насыщенным раствором бихромата калия или натрия) при температуре 71° С, после чего детали промывают деминера­лизованной водой и сушат горячим воздухом. Во время оконча­тельной промывки проводят визуальный контроль качества очист­ки. Детали с неполностью обезжиренными участками повторно проходят процесс очистки. Общая продолжительность химической очистки элементов панелей составляет 28 мин;

7) напыления эпоксидной грунтовки на поверхности, подлежа­щие склеиванию, на специальном участке с помощью установки фирмы «Де Вилбис». Благодаря предварительному расчету траек-

тории движения головки пульверизатора, грунтовка равномерно распределяется по поверхности деталей, что обеспечивает высокие механические свойства клеевого слоя или шва и защищает детали от коррозии в процессе эксплуатации.

Грунтовку сушат на воздухе для удаления летучих веществ в течение 45 мин, а ее отверждение проводят в печи при 121° С в те­чение 60 мин.

Затем детали подают на склад (расположенный на втором этаже цеха) с контролируемой температурой и влажностью возду­ха. Со склада обшивки вместе с комплектующими элементами, также прошедшими химическую очистку и операцию нанесения грунтовки, подают по конвейеру через люк в полу на участок сбор­ки панелей;

8) сборки и склеивания панелей в специальном приспособлении, фиксирующем обшивку по сборочным отверстиям; для предупреж­дения относительного смещения усиливающих элементов использу­ют нейлоновые ленты; склеивают панели с помощью высокотех­нологичной эпоксидной клеевой пленки. Панели вместе с приспо­соблениями помещают в пластиковые мешки, которые герметизи­руют. В мешках создают разрежение, обеспечивая давление на элементы панели, равное — 0,7 кгс/см2.

В производственном помещении постоянно поддерживаются за­данная температура, влажность и небольшое избыточное давление воздуха. Содержание пыли в воздухе не допускается выше опре­деленного уровня; в помещении через день проводят влажную уборку. Постоянно открытые проемы в потолке и двери (типа под­нимающихся штор), расположенные с двух сторон помещения, снабжены воздушными завесами. Персонал, работающий на уча­стке склеивания, носит белую спецодежду (колпак, халат, перчат­ки) и специальную обувь;

9) отверждения панелей в автоклаве диаметром 6,7 м длиной

18,3 м и объемом 736 м3 (стоимость его 14 млн. долл.). Автоклав, расположенный на расстоянии 45 м от места сборки, состоит из двух основных узлов: цилиндрического сосуда высокого давления массой 300 т со стенками толщиной 48 мм и крышки массой 25 т, открываемой и закрываемой при помощи мостового крана. В ав­токлаве могут одновременно подвергаться отверждению восемь панелей обшивки фюзеляжа размерами от 6×4,6 до 11,6X4,6 м. Он может работать в трехсменном режиме по 24 ч в сутки. Дав­ление в автоклаве создается инертным газом, что обеспечивает наиболее высокое качество склеивания. В четырех высоких акку­муляторных баках-колоннах находится инертный газ. На складе хранится запасной источник инертного газа — жидкая двуокись углерода. Источником тепла в автоклаве служит слой гальки из окиси алюминия, нагреваемый природным газом. Автоклав рассчи­тан на работу при давлении 10,5 кгс/см2 и температуре 315° С, отверждение же панелей фюзеляжа самолета L-1011 происходит при температуре 121° С и давлении 9,5 кгс/см2. Панели загружают в автоклав в горизонтальном положении с установленными термо-

парами (по 12 на каждое приспособление). Цикл отверждения* начинается с нагнетания в автоклав инертного газа. При давлении инертного газа 2 кгс/см2 вакуумирование мешков прекращается, мешки соединяют с атмосферой для проверки их герметичности.

В процессе отверждения панели выдерживают по 15 мин при 71 и 88° С. При давлении 9,5 кгс/см2 температуру доводят до 121° С и проводят выдержку панелей в течение 1 ч. Охлаждение панелей происходит также в течение 1 ч. Полный цикл отвержде­ния (от открытия до закрытия крышки автоклава) составляет

3,5 ч.

После отверждения панели освобождают от вакуумных меш-; ков, зачищают кромки и передают их на контроль. Одновременн" проводят испытания образцов-свидетелей на отрыв и сдвиг;

10) контроля качества склеивания с помощью ультразвуковой автоматизированной системы в течение 1—3 ч в зависимости от конфигурации панелей. Проверяемая панель закрепляется над са­моходной кареткой, перемещающейся по направляющим длиной 15 м. Контроль осуществляется методом сканирования при помощи 10 принимающих и 10 передающих датчиков, установленных на каретке. Десятиканальное записывающее устройство фиксирует дефекты на бумажной ленте в виде разрывов линий длиной 0,25 мм и более в зависимости от размеров дефекта. Определение коорди­нат местонахождения дефекта проводят на ультразвуковой уста­новке с ручным управлением. Дефекты в виде непроклея устраняют путем сверления в панели отверстий и подачи в них клея под дав­лением.

По такой же технологической схеме изготавливают слоистые клееные панели и для фюзеляжа самолета В-747 на фирме «Нор — троп». Как правило, для панелей фюзеляжа длиной 6,7 м и шири­ной 2,4 м применяют листы из алюминиевого сплава толщиной от

1,5 до 9,5 мм.

Транспортировку панелей проводят с помощью подвесного кон­вейера, снабженного подъемным приспособлением с вакуумными захватами, применение которых предотвращает повреждение по­верхности панелей.

Во время приклеивания усиливающих элементов панели за­крепляют в легких вертикальных приспособлениях, что позволяет в дальнейшем ’.размещать их с большой плотностью в автоклаве дли­ной 15 м и диаметром 3 м. Восемь самых крупных панелей можно устанавливать в двух вертикальных группах по четыре панели в каждой. Склеивание проводят при 150° С и давлении 7 кгс/см2, па­раметры процесса непрерывно контролируются; их регистрация осуществляется чувствительными приборами, установленными на приспособлениях, в которых закреплены панели.

Фирма «Н’ортроп», помимо панелей ф’Юзеляжа для самолета В-747, изготавливает панели пола толщиной 10 мм, состоящие из алюминиевых или титановых обшивок с огнестойким заполнителем из поливинилхлоридного пенопласта. Панели размером до 3,6X

ХІ,2 м поставляются фирме «Боинг» обработанными по контуру, имеющими соответствующие вырезы, сборочные отверстия и т. п., т. е. полностью готовыми к монтажу — в сборочном цехе в г. Эве­ретте.

Изготовление клееных панелей носового отсека фюзеляжа в г. Вичите (отделение фирмы «Боинг») осуществляют в сборочных приспособлениях упрощенной конструкции. Отверждение полного комплекта панелей проводят в автоклаве одновременно.

Ряд слоистых клееных панелей и узлов из алюминиевых и ти­тановых сплавов с усиливающими двойными и тройными наклад­ками и другими подкрепляющими элементами фирма «Боинг» из­готавливает в цехе склеивания на заводе в г. Оберне. В этом цехе ■ площадью 50000 м2 расположены участок формообразования листо­вых деталей с прессом усилием 39 тс, складское помещение для хранения отформованных и механически обработанных деталей, линия химической очистки деталей, помещения для. подготовки по­верхностей к склеиванию, автоклавы и печи для отверждения клея и т. ІП.

По графику сборки панелей комплекты деталей со склада тран­спортируют на линию химической очистки в специальных рамах с помощью подвесного конвейера, оснащенного специальной защит­ной сеткой (рис. 3.73). Рамы высотой 2,5 м длиной 7,5 м изготав­ливают из нержавеющих сталей (рис. 3.74). В конце конвейерной линии, используя систему подъемно-транспортных устройств, рамы устанавливают и закрепляют в рабочем положении в специальном загрузочном приспособлении. Каждое приспособление, рассчитан­ное на крепление шести рам с комплектами деталей, поднимают

краном и перемещают вдоль всей линии химической ОЧИСТКИ (рис. 3.75, 3.76). Кран управляется

оператором, который отвечает за последовательность и время вы­полнения каждой операции.

Процесс химической очистки идет по обычной технологической схеме:

щелочная очистка при 60° С в. течение 15 мин;

промывка водой при 43° С в течение 10 мин;

травление сернокислым би­хроматом натрия три 68° С в те­чение 12 мин;

промывка водой распылите­лем при 37° С в течение 10 мин; сушка при 55° С.

Рис. 3.74. Рамы с закрепленными в них де — На ЛИНИИ ХИМИЧЄСКОЙ ОЧИСТКИ

талями о

расположены ванны шириной

2,5 м, длиной 15,3 м и глубиной 3,7 м, содержащие 14 1000 л химического раствора для обработки алюминиевых деталей. Такие же ванны для обработки титановых деталей имеют ширину 1,7 м, длину 7,6 м и глубину 1,8 м. На ли­нии находятся арматура и вспомогательное оборудование (насосы, трубопроводы, теплообменники, баки с запасом химических ве­ществ и деионизаторы).

В специальном бетонированном звук он золи ров энном помеще­нии, расположенном в яме, находится центральная воздуходувная система (ірис. 3.77) с центробежными установками низкого давле­ния, падающими воздух во нее ванны для перемешивания раство­ров. Отработанный раствор из ванн перекачивают по трубопрово­дам, которые находятся под решеткой пола, в аварийную цистер­ну. Из нее то отдельной коллекторной насосной системе раствор подают в автоцистерны, находящиеся вне здания цеха. Применение такого оборудования позволяет менять растворы с минимальным временем простоя ванн.

После щелочной очистки детали промывают в ваннах двойным встречным потоком (рис. 3.78), при этом расходуется около одной десятой части количества воды, требуемой для промывки способом погружения.

Для промывки после травления применяют распылительную си­стему производительностью 630 л воды в минуту на одно приспособ­ление с деталями. При необходимости ее (производительность может быть увеличена в два раза, что позволит обрабатывать детали, за­крепленные в двух приспособлениях, при длине каждого 7,6 м.

После химической очистки детали с помощью однорельсового транспортера поступают на участок нанесения грунтами. Клеевую

Рис. 3. 76. Перемещение приспособления с рамами вдоль линии химической очистки

грунтовку наносят напылением в камере размером 3,2X3,2X11 м или на установке, образующей клеєвую завесу (рис. 3.79). В каче­стве клеевой грунтовки применяют модифицированную эпокеифе — нольную грунтовку с температурой отверждения 120° С, либо эпок­сидную грунтовку с температурой отверждения I7’f С. Толщина по­крытия в зависимости от вида клеящего вещества и цикла термо­обработки колеблется от 0,06 до 0,3 мм.

Детали после напыления грунтовки подвергают воздушной сушке (рис.’ 3.80). Срок хранения загрунтованных деталей — один

ГОД.

Перед склеиванием сборочные приспособления покрывают раз­делительной смазкой и проверяют на герметичность. Конструкция приспособлений предусматривает свободную циркуляцию воздуха, и быстрый, равномерный нагрев его в автоклаве; это необходимо для получения свободной от напряжений детали,, так как разница температур’ в зоне склеивания может вызвать ее коробление. За­тем на деталь наносят клеевую пленку толщиной 0,12 мм (рис. 3.81). Пленку хранят в холодильнике и перед употреблением нагре­вают до комнатной температуры, чтобы исключить конденсацию паров воды на ее поверхности.

Склеиваемые элементы закрепляют в сборочном приспособле­нии при помощи фиксаторов и липкой ленты (рис. 3.82). Собран­ный комплект помещают. в вакуумный мешок из нейлоновой плеш­ки, после герметизации вместе со сборочным приспособлением его направляют в автоклав (рис. 3.83).

Отверждение происходит в автоклаве с масляным обогревом, длиной 6 м, диаметром 2,7 м в зависимости от вида клея при 120 или — 177° С и давлении 7—10 кгс/см2 соответственно в течение 30

Рис. 3.81. Нанесение клеевой пленки

или 90 мин (рис. 3.84). Для отверждения крупногабаритных дета­лей используют автоклавы с воздушным обогревом диаметром 6,1 м, длиной 18,3 м, рассчитанные на температуру 316° С и давле­ние 14 кгс/см2, достигаемое путем сжатия инертных газов. Перед загрузкой в автоклав детали размещают на стеллажах, которые рас­положены на вращающихся столах, вмонтированных в пол (рис. 3.85).

Рис. 3. 83. Комплект, собранный для склеивания в автоклаве

Нераз’рунuающий контроль качества оклеивания ведется при помощи ультразвуковой системы через водную среду с непрерыв­ной записью результатов сканирования (рис. 3.86, 3.87). Готовые панели покрывают специальной защитной пленкой (рис. 3.88) и направляют их на склад.

В отличие от слоистых сотовые панели особенно сложных форм и больших габаритов поставляются централизованно со специали­зированных фирм «Хексоль», «Сиба-Гейджи» и др. Это вызвано тем, что процесс обработки таких панелей требует применения спе­ци, а лизирован наго дорогостоящего оборудования, рентабильного лишь в условиях серийного и массового выпуска однотипной про­дукции. Вместе с тем простейшие панели, а также узлы и агрега-

Рис. 3. 84. Автоклавы с масляным обогревом

Рис. 3. 85. Телфкка с деталями перед загрузкой их в автоклав

ты с сотовым за*полнитале-м, такие как элероны, закрылки, пред- крышки, спойлеры, обтекатели вентилятора двигателя (рис. 3.89, 3.90), изготавливают авиастроительные фирмы. Технология изго­товления таких узлов и агрегатов в цехе. склеивания фирмы «Бо­инг» аналогична. принятой для слоистых панелей, за исключени­ем некоторых особенностей, обусловленных конструкцией оклеи­ваемых узлов и применяемыми в них материалами. Так, известно, что в сотовых клееных конструкциях планера самолета В-747 при­меняют об шинки и заполнители из алюминиевых сплавов, .неметал­лических материале® (стеклоткань, пропитанная смолой, бумага «Ном’вкс») или их комбинаций.

Сотовые заполнители (металлические и неметаллические) посту­пают в цех оклеивания со специализированного завода в виде го-

товых для сборки деталей, предварительно отформованных, обезжиренных и упакован­ных в предохранительный мешок, или в ви­де полуфабриката (сотового блока), из ко­торого в этом цехе изготавливают детали требуемой формы и размеров. После опера­ции разрезки сотового блока заготовки для получения деталей из сотового заполнителя с поверхностью одинарной и двойной кри­визны формуют ручным или механизирован­ным способом (рис. 3.91).

Формование металлического заполните­ля ведут на трехвалковом станке «Фарн — хэм» методом прокатки (рис. 3.92). При этом на торцы сот накладывают тонкий лист металла (чаще алюминия) на одну, а при большой кривизне или увеличенной толщине на обе поверхности заполнителя для предотвращения повреждения поверх­ности и распределения нагрузки так, чтобы обеспечить равномерную деформацию сото­вой структуры. Иногда для предохранения сот от разрыва облицовочный лист покры­вают наждачной бумагой или пробкой, в которую вдавливается заполнитель. Такой временный пакет про­пускают через валки станка и получают заготовку требуемой кри­визны. В процессе формообразования происходит частичная де­формация сот, которая ухудшает внешний вид, хотя и не влияет

Рис. 3.91. Сотовый заполнитель вогнутой формы, полученный ручным формованием

на прочность заполнителя (рис. 3.93). Контроль кривизны готового заполнителя проводят по шаблону.

Механическую обработку деталей из мегалитического сотового заполнителя, имеющих поверхность сложного профиля, невозмож­но проводить обычными многозубыми фрезами из-за недостаточной жесткости заполнителя, обусловленной малой толщиной стенок сот.

Кроме того, не допускается контакт заполнителя с СОЖ, поэто­му сотовый заполнитель с постоянным и переменным поперечным сечением обрабатывают грибковыми фрезами, имеющими угол 15° на режущей кромке и изготавливаемыми из твердой инстру­ментальной стали. Фрезы имеют диаметр от 12 до 65 мм, частота их вращения на копировально-фрезерном станке от 10 000 до 15 000 об/мин (рис. 3.94, 3.95). Заполнитель обрабатывается с до­пуском ±0,15 мм, что обеспечивает плотное прилегание его к об­шивкам во времй склеивания. Механическую обработку деталей сотового заполнителя, имеющих наиболее сложный профиль, про­водят на станках с программным управлением или на рельсовых фасонно-фрезерных станках с ручным управлением.

Фиска с деталей из заполнителя по контуру легко снимается пилой с зубчатым или волнистым двухсторонним полотном, дви­жущимся со скоростью от 900 до 1500 м/мин. Черновая обрезка может проводиться обычной ленточной пилой (рис. 3.96). После ме­ханической обработки детали из заполнителя обезжиривают в па­рах трихлорэтилена (рис. 3.97) и передают на участок сборки и склеивания.

Для крупногабаритных узлов и агрегатов сотовый заполнитель получают сращиванием двух или более деталей с помощью клей­кого пенопласта (3.98).

Сотовый заполнитель в местах постановки крепежных и соеди­нительных деталей заливают эпоксидной смолой и отверждают для повышения прочности этих зон, остальную поверхность покрывают

Рис. 3.97. Этажерка с деталями перед
обезжириванием в парах трихлорэти-
лена

специальней пленной, имеющей вырезы только в необходимых мес­тах (рис. 3.99). После отверждения смелы эти зоны подвергают контролю на полноту заполнения смолой. Процесс сборки клееной конструкции с сотовым заполнителем переменного сечения, нап­ример спойлера самолета В-747 (рис. 3.100), ведут по следующей схеме. Сначала соединяют одну обшивку с заполнителем и лонже­роном. Склеп ван не проводят в. сборочном приспособлении с помо­щью клеевой шлепки, толщина которой в 2—3 раза больше, чем при склеивании листов. Это необходимо для образования плавных переходов между ячейками сот и обшивкой.

После отверждения открытую поверхность сотового заполнителя подвергают меха«ииеской обработке для получения окончательно-

Рис. 3. 99. Заливка сот эпоксидной смолой

Рис. 3. 100. Спойлер самолета В-747

Рис. 3. 101. Герметизация кромок агрегатов детали после склеи­вания

Рис. 3. 102. Сотовый заполнитель со скосами различного профиля
по периметру

го профиля, используя лонжерон в капосте базы. Затем наклады­вается вторая обшивка и клей в собранной конструкции вторично отверждается. Для герметизации торцев спойлера вручную с помо­щью шпателя наносят эпоксидную смолу или эластомерное покры­тие (рис. 3.101).

При изготовлении узлов, в которых детали из заполнителя име­ют скосы различного профиля (рис. 3. 102), формование заполни­теля осуществляют смятием на прессе в матрице, выполненной по форме детали. Удельное давление формования заполнителя зави­сит от его материала, а также от размера сот и может достигать 60 кге/ом2. Для обеспечения необходимой прочности смятые зоны заливают смолой и отверждают. На этом же прессе для обеспече­ния высокой точности сборки производят и подгонку (доформювіку смятием) всего собранного узла непосредственно перед ело отвер­ждением. Получение за один ход штампа детали сложной формы (скосы разного профиля), высокая точность сборки свидетельству­ют о высокой экономич’еской эффективности метода.

После отверждения сотовых конструкций, выполняемого При более низком давлении, чем листовых конструкций, панели и узлы обрезают но контуру на высокоскоростном фрезерном станке с ис­пользованием специального шаблона.

Цех оклеивания в г. Оберне, помимо сотовых конструкций с ме­таллическим заполнителем, выпускает широкую номенклатуру уз­лов и агрегатов с неметаллическим заполнителем (стеклоткань, про­питанная смолой). Технология их изготовления является типовой и для сотово-слоистых конструкций с заполнителем из бумаги «Но- мемс», производство которых организовано в г. Эверетте’в специ­ализированном цехе (общей площадью 60 000 м2).

Как и металлический, неметаллический заполнитель, поступа­ющий в виде блоков размером 46X122x244 см, режут на заготов­ки толщиной от 1,5 до 305 мм с допуском ±0,15 мм специаль­

ной ленточной пилой с абразив­ным полотном из карбида воль­фрама (рис. 3.103). Скорость движения такой пилы ~300 м/ мин. Чистовую обрезку запол­нителя проводят по шаблону но­жом, легко режущим тонкие стенки сот (рис. 3. 104).

Образование поверхностей раз­личной кривизны на заготовках из неметаллического заполните­ля осуществляют методом горяче­го формования на специальном прессе (рис. 3.105). Для размягче­ния смолы заполнитель предвари­тельно нагревают в печи. В зави­симости от вида и толщины запол­нителя продолжительность и тем­пература его нагрева могут меняться. Максимальная температура нагрева 315° С. Нагретый до. требуемой температуры заполнитель помещают в пресс между матрицей и эластичным пуансоном (рис. 3.106). Во время прессования заполнитель, прижатый к поверхно­сти матрицы, охлаждается. Разрыв во времени между нагревом и прессованием должен быть минимальным из-за пружин гния запол­нителя. При горячем формовании, незначительно искажается сото­вая структура.

Чтобы предотвратить смятие заполнителя во время отвержде­ния, на заготовках ленточной пилой снимают фаску под углом 20— 30°. Уопол фаски возрастает с увеличением толщины заполнителя и давления, а также по мере уменьшения плотности, заполнителя;

ля обрезки же прямых кромок применяют ленточную пилу с уз­ким Сталиным полотном, имеющим 7 зубьев на 1 см длины. Фаски, которые не могут быть полностью сняты пилой, обрабатывают руч­ным механизированным инструментом с абразивным диском.

Механическую обработку крупногабаритных заготовок, напри­мер клинообразного заполнителя размерам 2,5×3,7 м со скосом от 102 мм до сходящей на нет задней кромки, осуществляют на спе­циальном станке (рис. 3. 107).

Заготовки больших габаритных размеров из неметаллического заполнителя получают соединением (сжатием) внахлестку двух лиги более элементов. Поверхности неметаллического, заполнителя подготавливают к склеиванию вакуумным споісобом. При оборке сотовых конструкций ид. неметаллических материалов стеклоткань,

Рис. 3. 107. Станок для механической обработки заполнителя

пропитанную смолой и обрезанную по размеру, выкладывают на специальном сборочном приспособлении слоями для получения требуемой толщины обшивки (рис. 3.108). Затем кладут заранее отформованный заполнитель (рис. 3.109), на который также вык­ладывают слои стеклоткани, образующие вторую обшивку конст­рукции. Собранный комплект помещают в вакуумный мешок и ва — куумируют, прій этом обеспечивается, помимо фиксирования соби­раемых элементов между собой, удаление летучих компонентов из стеклоткани. Дальнейшие операции осуществляют по обычной схе­ме. Готовый узел показан на рис. 3.110.

При изготовлении комбинированных сотовых слоистых конст­рукций метод сборки зависит от материала обшивки: если обшив­ки металлические, то применяется схеми оборки чисто металличе­ских сотовых конструкций, для обшивок из стеклотканей схема сборки аналогична принятой для неметаллических сотовых конст­рукций.

Самая крупная сотовая конструкция из стеклопластика на са­молете В-747 — подфюзеляжный обтекатель площадью более 180 м2 и длиной до 24 м. Он состоит из 106 сотовых панелей разме­рами до 3×1,5 м, при изготовлении которых применяют специаль­ные алюминиевые формы, полученные штамповкой взрывом. Сбор­ку поідфюзеляжносо обтекателя осуществляет фирма «Нортроп» в специализированном цехе, оснащенном специальным оборудовани­ем. В цехе в значительной степени используется ручной труд, хо­рошо организованный, с применением малой механизации. Такое положение характерно для всех американских фирм, имеющих специализированные цехи по выпуску клееных слоистых конструк­ций, как сотовых, так и листовых.

Глава 4