ХВОСТОВАЯ ОПОРА
Хвостовая опора (фиг. 263) состоит из амортизатора 1, шарнирно укрепленного1 на узле шпангоута № 20 хвостовой балки, двух трубчатых подкосов 2, укрепленных на узлах шпангоута № 18, нижнего сварного узла 3 и пяты 4.
Подкосы изготовлены из дуралюмиковых труб сечением 30X27 мм. В верхних концах их приклепаны трубчатыми заклепками наконечники из стали 45, в которые впрессованы стандартные шарнирные подшипники Ш-8. После установки подкосов на вертолет оси указанных подшипников лежат на одной прямой и обеспечивают поворот хвостовой опоры при обжатии амортизатора.
Узлы для крепления подкосо’В на шпангоуте № 18 выполнены в виде дуралюминовых штампованных деталей 6, приклепанных к хвостовой балке, и имеют снаружи выступающие втулки 7 с развернутыми в них отверстиями, оси которых параллельны продольной оси вертолета. В эти отверстия плотно вставлены специальные вильчатые болты 5 из стали ЗОХГСА и затянуты гайками. Оси отверстий в вилках этих болтов и являются после монтажа наконечников подкосов осями поворота хвостовой опоры при обжатии амортизатора. Промежуточные вильчатые болты в указанном креплении позволяют выдержать соосность правого’ и левого подкосов при монтаже.
Верхний узел 8 для крепления амортизатора сварной конструкции изготовлен из листовой стали ЗОХГСА и приклепан на шпангоуте № 20 хвостовой балки.
Нижний сварной узел 3 служит для соединения подкосов, штока амортизатора и пяты и состоит из штампованной втулки 1 (фиг. 264) под болт крепления пяты, двух стаканов 2, к которым приклепаны нижние концы труб подкосов, и ушка 3 с заделанным шариковым подшипни — 324
ком Ш-8 для крепления штока амортизатора. Узел изготовлен из стали ЗОХГСА и термически обработан до сц=120+10 кг/мм2.
Отштампованная из материала АК6 пята 4, имеющая вид башмака, шарнирно прикреплена на оси к сварному узлу и может поворачиваться на угол 22°, опираясь в крайних положениях на упоры 5, расположенные на узле. При этом опорная поверхность пяты остается параллельной поверхности земли при любом обжатии амортизатора. Пружина 6, работающая на кручение, фиксирует пяту в полете, прижимая ее к переднему упору.
Амортизатор (фиг. 265) по принципу работы аналогичен амортизатору передней ноги шасси.
Амортизатор состоит из цилиндра 1, штока 16, иглы 7, уплотнительного набора 10, 11, опорных букс 4, 13 и ряда других деталей.
Цилиндр — сварной конструкции состоит из корпуса цилиндра, в который сверху приварена крышка 18 с ушками крепления амортизатора и штуцер е резьбой для ввертывания зарядного клапана 19. В корпусе нарезаны две резьбы: 42X1,5 под упорную гайку 8, воспринимающую усилие обратного удара и являющуюся опорой для затяжки уплотнительного пакета, и 48X1,5 под гайку 15, стягивающую уплотнительный пакет через нижнюю буксу 13.
Во внутреннюю проточку гайки /5 вставлен войлочный сальник 14 для очистки поверхности штока от пыли и грязи. В нижний конец штока ввернут на резьбе вильчатый стакан 17 и законтрен стопорным винтом.
Заливка смеси в амортизатор производится через отверстие в штуцере, предназначенное для зарядного клапана. Смесь заполняет всю внутреннюю полость штока, кольцевое пространство’ между цилиндром’ и штоком и нижнюю часть внутренних полостей цилиндра и иглы.
В дальнейшем работа при прямом и обратном ходе амортизатора совершенно1 аналогична работе амортизатора переднего шасси. Диаметр отверстия в дне иглы 7 равен 1,8 мм. Верхняя букса 4 имеет двенадцать отверстий диаметром 2,5 мм, а обратный клапан 5 — два отверстия диаметром 1,2 мм.
Полный ход штока амортизатора равен 200 мм, наружный диаметр штока — 30 мм, внутренний диаметр цилиндра — 38 мм.
Все основные силовые детали амортизатора изготовлены из стали ЗОХГСА и термически обработаны до а4 = 120+10 кг/мм2.
Верхняя букса 4 изготовлена из бронзы, нижняя 13 — из текстолита.
Внутренняя поверхность цилиндра шлифуется, наружная после обработки оцинковывается. Шток снаружи полируется и хромируется.
Манжеты из кожи хром-чепрак до установки в амортизатор обрабатываются в соответствии с ГОСТ 544—41.