ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ ДЕРЕВЯННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Элементарные детали изготовляют из клееных заготовок или из неклееной древесины. Те и другие подразделяют на детали прямолинейные и криволинейные. Процесс изготовления деталей из клееных заготовок более трудоемкий, так как приходится выполнять ряд дополнительных операций. Прямолинейные и гнутые заготовки склеивают из планок и реек, которые предварительно строгают до требуемого размера на рейсмусовочном станке.
В табл. 56 приведена типовая схема технологического процесса изготовления элементарных деталей из пиломатериалов.
Изготовление фанерных деталей происходит в следующей примерной последовательности:
1) сколачивание листов в пачки с разметкой наружного листа;
2) опиливание наружного и выпиливание внутреннего контуров;
3) сверление отверстий облегчения;
4) чистовое фрезерование наружного и внутреннего контуров.
Для снятия скосов в местах склейки на-ус пачку деталей предварительно распаковывают и каждую деталь обрабатывают поодиночке.
Фанерные детали склеивают либо после опиливания контура, например усиленные фанерные рамы, либо после снимания скосов, например фанерные полосы для обшивки лонжеронов, а затем сушат.
Детали, склеенные по длине и ширине, зачищают в местах склейки вручную стеклянной шкуркой и циклей, или с помощью вариофлекса, или же на шлифовальном станке, а у деталей, склеенных по толщине, фрезеруют контур на фрезерном станке.
При наличии быстроходных фрезерных станков операции 2 и 4 заменяют одной операцией фрезерования внутренних и внешних контуров деталей по копировальному шаблону.
Раскрой древесины и фанеры. При изготовлении элементарных деталей происходит потеря древесины на опилки, срезки, брак материала, усушку. Объемная усушка составляет для сосны и пихты примерно 8—9%, а для дуба, лиственницы и ясеня 10—11%. Брак материала, обнаруживаемый при раскрое и механической обработке, составляет около 5—6%. Потери на опилки и стружку зависят от толщины пропила и сострагиваемого слоя. При исчислении этих потерь можно руководствоваться следующими данными:
вому переходу………………………………………………… 3,5—4—5
Продольное распиливание при разделке на
планки по второму переходу…………………………… 2,5 -3,5
Обычное распиливание при обработке деталей. 2,5—3
Распиливание шелковой пилой…………………………….. 2—3
Распиливание ленточной пилой……………………………. 1—2
Толщина сострагиваемогослоя (мм)
Строгание на фуговочном станке при разделке
брусков на планки…………………………………………… з______ 4
Строгание деталей на фуговочном станке в процессе обработки 2—3
То же, на рейсмусовочном станке…………………….. . 1—2
То же, на фрезерном станке…………………………………. 0,5—3
При раскрое древесины в первую очередь необходимо выкраиват полки лонжеронов, чтобы из отходов можно было получить более
|
Фиг. 197. Диаграмма распределения и использования древесины сосны при раскрое. |
мелкие детали. На фиг. 197 приведена диаграмма распределения и использования сосновой древесины при раскрое, показывающая также использование отходов от раскроя на полки лонжеронов: для нервюр 15% (прямоугольника абвг), для бобышек 10% (прямоугольник гвде).
Использование части отходов древесины на мелкие детали при разделке на планки уменьшает общий расход сосны на 12,7% и повышает процент выхода деталей с 15,3 до 17%. Таким образом выход древесины для хвойных пород, поступающих на завод в брусках,
колеблется от 15 до 17%. Для лиственных пород, считая, что они поступают на завод в виде досок, выход древесины колеблется от 9 до 11%.
В настоящее время на самолетостроительиых заводах рекомендуется применять именной метод раскроя, предложенный инж. Н. И. Саморуковым (см. журн. «Авиапромышленность», № б. 1939 г.).
Для подсчет потребного количества древесины для изделия пользуются формулой:
где £— вес древесины в готовых деталях в кг; с — удельный вес древесины; b — выход древесины в процентах.
Авиафанеру раскраивают в листах или пачками. При полистном раскрое листы фанеры размечают каждый в отдельности, причем применяют шаблоны двух категорий (переходов); первые (шаблоны первого перехода) служат для первичной разметки каждого листа фанеры и имеют припуск по контуру 10 мм, вторые (шаблоны второго перехода) имеют припуск но контуру в 2 мм; их применяют для разметки заготовок, выкроенных по шаблонам первого перехода и сколоченных в пачки толщиной 15—16 мм.
Выкроенные заготовки сколачивают в пачки толщиной 15—16 мм и вторично размечают по шаблонам второй категории, а затем опиливают.
Раскраивать в пачках можно только такие листы, у которых нет местных недопустимых дефектов; в этом случае размечают лишь один крайний лист в пачке, применяя для этого шаблоны второй категории.
Выход фанерных деталей при раскрое в пачках составляет: при обработке деталей по слою (обшивка нервюр, рам и пр.) — 75%, при обработке деталей иод углом 45° к слою (обшивка лонжеронов и пр.) — 60%.
Качество деталей зависит от материала и его обработки. При раскрое древесины обнаруживаются различные ее дефекты. При определении дефектов древесины не грибного происхождения, которые могут быть допущены в деревянных деталях, руководствуются техническими условиями ведомственных стандартов. Дефекты грибного происхождения в авиадеталях совсем не допускаются.
Качество обработки в основном характеризуется соблюдением требуемых размеров деталей. При поточно-массовом методе работы вопрос о припусках и допусках является одним из основных и актуальнейших вопросов. Припуск должен быть минимальным, но вместе с тем достаточным, чтобы избежать неправильной обработки. Для основных деталей можно принять припуски, приведенные в табл. 57.
Припуски по длине заготовок делают от 50 до 100 мм.
Допуски. Основные сопряжения элементов в узловых деталях и агрегатах деревянной конструкции можно свести к четырем типам (фиг. 198. А, Ь, В, Г) (см. разработанный ВИАМ стандарт допусков). Для проверки размеров изготовленных деталей употребляют предельные шаблоны.
Типовая схема технологического процесса изгот
Припуски для изготовления основных деталей
Чтобы обеспечить неизменяемость размеров сечений деталей, в производственных помещениях необходимо поддерживать соответствующую влажность воздуха.
Трудоемкость изготовления элементарных деревянных деталей, начиная от раскроя материала и кончая обработкой по размерам, для основных типовых деталей самолета (биплан с размахом 9—12 м п с фюзеляжем длиной 4,5—5 м) составляет (час.):
1. Изготовление одной полки лонжерона крыла. 1,3 —1,7
2. Изготовление одной полки нервюры крыла. . 0,05—0,07
3. Изготовление…………………. ободка рамы фюзеляжа 0,2 —0,3
4. Изготовление обшивки лонжерона крыла…. 0,3 —0,6
5. Изготовление обшивки нервюры крыла (средняя
часть) ………………………………………………. 0,03—0,04
6. Изготовление склеенной из фанеры усиленной
рамы фюзеляжа……………………….. 1,8—2,2
7. Изготовление одного скулового или килевого стрингера лодки морского самолета длиной 10—
12 м………………………………………………… 1,5— 2,5
Данные трудоемкости по отдельным укрупненным разделам работ- распределяются в процентном отношении следующим образом:
1. Полка лонжерона крыл. і
Разделка бруска на планки…………………………. 3,8
Строгание планок и срезание их…………… на-ус. ! 24,7
Склеивание реек из планок…………………………. 6,9
Выдержка в прессе и вне пресса
Строгание реек…………………………………………. 7,1
Склеивание заготовки из реек……………………. 29,2
Выдержка в прессе и вне пресса
Строгание заготовки с четырех сторон……… 14,1
Строгание внутреннего конуса………………….. 5,8
Фрезерование конуса со стороны………….. кромки 8,4
2. Полка нервюры крыла
Разделка бруска на планки……………………….. 18,1
Строгание планок……………………………………… 16,7
Распиливание планок на полки………………….. 18,0
Опиливание по длине………………………………… 9,7
Фрезерование облегчений………………………… 25,0
Распаривание конца
Загибание в шаблоне……………………………….. 12,5
3. Ободок рамы фюзеляжа
Разделка доски на заготовки………………………. 3,2
Строгание заготовки…………………………………. 1.3
Распаривание
Загибание заготовки в шаблоне………………….. 1.3
Сушка в шаблоне
Строгание кромки…………………………………….. 1,6
Разделка на полуободки…………………………… 37,7
Срезание полуободков на-ус……………………… 30,5
Склеивание ободков из полуободков………… 19,6
Выдержка в прессе и вне пресса Зачистка ободков в местах склейки
4. Фанерная обшивка лонжерона крыла
Разметка фанеры и сколачивание в пачки….. 14,6
Распиливание на полосы…………………………….. 8,8
Снятие скоса п 45е’…………………………………….. 5,8
Раскулачивание пачек……………………………….. 0,6
Срезание на-ус……………………………………….. 17,6
Комплектование………………………………………… 2,9
Склеивание полос…………………………………….. 26,4
Выдержка в прессе и вне пресса Зачистка в местах склейки 23,3
5. Фанерная обшивка нервюры крыла
Разметка фанеры и сколачивание в пачки…… 23,8
Опиливание наружного контура………………… 9,2
Выборка облегчений на быстроходном фрезерном
станке …………………………………………………. 33,0
Фрезерование наружного контура……………. 14,0
Выборка прорезей для стрингеров…………….. 20,0
6, Усиленная рама фюзеляжа
Разметка фанеры и сколачивание в пачки….. 15,3
Опиливание наружного контура………………… 1,6
Сверление отверстий для лобзиковой пилки… 2,4
Выпиливание внутренних контуров…………… 15,6
Склеивание рамы…………………………………….. 15,6
Выдержка в прессе и вне и р с с с а Фрезерование наружного и внутреннего контуров. 23,5 Постановка шурупов……….. 26,0