ОБОРУДОВАНИЕ

Все оборудование, необходимое для производства слесарно-сва­рочных работ, делится на: а) машинное, б) аппаратное, в) вспо­могательное оборудование рабочих мест.

К машинному оборудованию относятся: механи­ческие станки (сверлильные, фрезерные), ножницы (гильотинные, ви­брационные, роликовые), ручные, винтовые прессы, бородочные стан­ки, загибочные машины, опиловочные станки и т. п. При индиви­дуальном или. мелкосерийном производстве машинное оборудование слесарного цеха имеет подсобное значение, причем на нем работают неспециализированные и незакрепленные за станками рабочие. В крупносерийном производстве машинное оборудование концентри­руют в заготовительной мастерской (цехе); па нем работают специ­ализированные рабочие.

Аппаратное оборудование состоит из газосвароч­ных и электросварочных аппаратов, печей для термической обра­ботки и пескоструйных аппаратов. Это оборудование располагают в изолированных помещениях, создавая отдельные мастерские сле­сарно-сварочного цеха.

Газосварочные аппараты в простейшем случае представляют собою баллоны с кислородом и ацетиленом или водородом или баллон с кислородом и ацетиленовый генератор, установленные на тележке.

В опытном и мелкосерийном самолетостроении применяют пере­носные ацетиленовые генераторы системы «вода на карбид» типа РА — низкого давления, производительностью в 1000 л/час, и типа МГ — среднего давления, производительностью в 20С0 л/час. Из новейших переносных генераторов следует отметить генераторы системы «кар­бид, в воду» типа ПКВ — низкого давления, производительностью в 1200 л/час, и типа ПВД — высокого давления, производитель­ностью в 2500 л/час.

В крупносерийном производстве применяют установки стацио­нарного типа.

Для централизованной подачи кислорода устраивают специаль­ные кислородные станции с рампой для многобалонной установки или с газификатором жидкого кислорода.

Для централизованной подачи ацетилена устраивают специальные ацетиленовые станции с генератором большой производительности, вырабатывающим ацетилен из карбида кальция.

Наиболее распространенными из них являются стационарные ге­нераторы системы «вода на карбид» типа СТВК — среднего давле­ния, производительностью от 4 до 32 мя/час, системы «карбид в воду» низкого давления типа СТКВ — производительностью от 25 до 150 м[10] [11]/час и типа СМКВ-300 — производительностью 300 м3/час. Из новейших стационарных генераторов следует отметить генераторы системы «вытеснения» воды, высокого давления, типа СВД1 —про­изводительностью 10 м3/час и типа ВД-25 — производительностью 25 м*/час.

Генераторы системы «карбид в воду» обладают преимуществом пе­ред другими системами, заключающимся в том, что допускают зна­чительную перегрузку, т. е. могут работать в течение продолжитель­ного времени с увеличенной от 50 до 100% против нормальной про­изводительностью без заметного снижения коэфициента полезного действия.

К электросварочным аппаратам относятся: 1) генераторы постоян­ного тока типа СМГ и СУГ для дуговой сварки (фиг. 120 и табл. 28);

Таблица 28 Технические данные генераторов Тип преобразо­ вателя Тип генератора Мощность при непрерыв. про­довж. нагрузке кет Номинальное напряжение в Сила тока при Пределы регу­лирования тока а *4 с о*[12] [13] 4 Число об/мин. ПНР-100%’ „ / 1 0s* О t> * О Ом Е 5? S 1 а 0. £ С СУГ-2[14] СУГ-2* СМГ-26 СМГ -2а 6,25 10 25 40 250 250 300 300 350 350 75—350 75-350 66 66 1 430 1430

Технические данные генераторов Тип Мощ­ность при длитель­ном ре­жиме кет Номи­ нальное напря­ жение в Номи­нальная сила тока а к■ п — д. % Число об/мин. Вес генера­ тора кг СМГ-4б-1У 60 60 1000 82 1430 1 120 СМГ-4м-1У 40 40 1 000 81 1430 1 120

Фиг. 120. Преобразователь тина СУГ-26.

Сварка переменным током при помощи трансформаторов типа СТ-2 на детали самолета не распространилась вследствие низкого качества сварного шва, ограничившись различного рода металлическими при­способлениями.

Из машин для электрической контактной сварки сопротивлением, выпускаемых заводом «Электрик», широко применяют в самолето­строении точечные педальные машины типа АТ-10; автоматические

машины типов АТА-20, АТА-40-8, АТА-40-9, АТА-100 и АТА-175-1 и для роликовой сварки машины типов АШ-Ю, АШ-20, АШ-40, АШ-оО и др. В табл — 30 и 31 приведены характеристики этих машин. При выборе точечных и роликовых машин особое внимание обращают

Фиг. 127. Схема включения многопостопого агрегата.

на мощность их и полезный вылет электродов. Для сварки де­талей из алюминиевых сплавов необходимы мощные машины, а неправильная, сложная форма деталей требует также значительного полезного вылета электродов.

Характеристика точечных машин

Таблица 30 Тип Первичное напряжение в С 5 * 5 £ [15] гз о С, с. X і 3 II®5 Ji* Є 40 * £ У 5 Ё Повторная или автомати­ческая работа Суммарная тол­щина листовой стали при сварке с перерывами мм Число ступеней регулирования J Полезный вылет электродов, мм Примечание Суммар­ ная толщина мм С — х ‘J о “J сз s з* ЭГ 7 h о 120.220[16] АТ-10 380.500 30 10 4 1000 6 4 300 Педальный АТА-20 Ъ 20 3 2400 8 8 300 Автомат АТА-40-8 40 4 3000 10 8 400 АТА-40-9 220,380.500 12.5 40 5 3000 10 8 2(H) АТА-100 100 8 1800 16 8 650 АТА-175-1 1 175 10 1800 20 8 650

Характеристика роликовых машин Тип Первичное напряжение в Повторно-кратковре­менный режим Суммарная тол­щина листов стали в мм при сварке с пониженным ПНР Число ступеней регулирования Полезный вылет электродов Примечание ПНР % Мощность кет Суммарная толщина мм Скорость сварки mJmuh АШ-10 10 2 1,12 3 8 400 Данные для непрерывной АШ-20 220,380,500і 60 20 3 1.12 4 8 400 Данные для прерывистой сварки АШ-40 20 3 1.12 5 7 700 АШ-50 50 4 От 0,8 6 8 400 до 4,7

Однако не всегда мощные машины имеют полезный вылет электро­дов необходимых размеров, что мешает их эффективному использо­ванию. Например, для сварки водо-, масло- и бензобаков из алюми­ниевых сплавов по мощности более пригодна роликовая машина типа АШ-50, а по конструкции электродов и их полезному вылету наи­более удобной оказалась менее мощная машина типа АШ-40.

Аппараты для атомноводородной сварки по методу Лэнгмюра имеют еще сравнительно ограниченное примене­ние в самолетостроении. При этом методе сварки получают сварочные швы наивысшего качества, что для авиационной промышленности имеет первостепенное значение. Поэтому атомноводородной сварке уделяют все больше и больше внимания. Аппараты для атомноводородной сварки позволяют сваривать материалы толщиной от 0,3 до 20 мм.

Печи, применяемые в самолетостроении для термической обра­ботки деталей, делятся на камерные и шахтные. Камерные печи при­меняют для обработки мелких деталей и сварных узлов, а шахтные (вертикальные, с высотой шахты 3—8 м) служат для обработки крупных сварных конструкций (лонжероны, моторные рамы, шасси, фюзеляжи).

По характеру термической обработки деталей самолета печи делят на печи высоких температур (до 1000°) и печи низких температур (до 670°). На наших самолетостроительных заводах применяют элек­тропечи завода «Электрик», камерные типа ПН-12, ПН-13, ПН-15, ПН-31 (фиг. 128) и для отпуска ПН-34Д1 и шахтные (фиг. 129).

Печи, работающие при низких температурах, служат для само­стоятельной термической обработки деталей (низкий отжиг, закалка *

с низких температур, отпуск после закалки), а также для подготови­тельных работ (подогрев деталей перед высоким нагревом, при изо­термическом отжиге и закалке). Шахтные печи для термообработки громоздких конструкций рационально строить комплексно: печь для подогрева, печь с высокой температурой и печь для отпуска, что позволяет их наиболее полно использовать.

Фиг. 128. Камерная электропечь типа ПН-15 для термообработки сварных деталей.

Пескоструйные аппараты широко применяют для обдувки деталей после сварки и термообработки. Обдувку песком производят или в специальной пескоструйной машине с вращаю­щимся столом (фиг. 130), или в специальной камере (фиг. 131), куда закладывают детали и через соответствующие отверстия просовы­вает руки рабочий. Подвод сжатого воздуха от компрессора (4,5—6 am) и песка осуществляется посредством шланга с закрепленным на конце его металлическим наконечником.

Для очистки песком крупных сварных конструкций строят специальные камеры больших размеров, вмещающие сварные

конструкции и рабочего, работающего в этом случае в противогазе. Кроме пескоструйных машин с вращающимся столом и пескоструй-1 пых камер, используют непрерывнодействующие конвейерные песко-{ струйные машины, очищающие деталь сразу с двух сторон, без не-1 посредственного участия рабочего.

Для обдувки применяют сухой кварцевый песок различной гра-1 нуляции или стальной песок. ‘Р

Протравку сварных деталей не производят, так как раствор кис­лоты, попадающий в поры и свищи сварочного шва, трудно устранить последующей промывкой, вследствие чего возникают очаги коррозии.

Фиг. 130. Пескоструйная ма — Фиг. 131. Камера для обдувки шина с вращающимся столом. изделий песком.

Вспомогательное оборудование рабочих мест. При не поточном построении производственного процесса слесарных работ рабочее место слесаря состоит из верстака с инст­рументальным ящиком, нормальным набором слесарного инструмента и укрепленными на верстаке поворотными параллельными тисками.

В современном самолетостроении слесарь широко использует моторизованный инструмент (пневмомолотки, зубила, дрели, карбо­рундовые насадки на дрели и т. п.), в несколько раз повышающий производительность труда.

К рабочему месту газосварщика подводят два трубопровода, обра­зующие колонку. По одному из трубопроводов подают ацетилен — от центральной ацетиленовой станции, а но другому кислород — от кис­лородной станции. На ацетиленовом трубопроводе устанавливают водяной затвор для предотвращения обратных ударов взорвавшейся смеси, а на кислородном— редуктор для понижения давления кисло­рода. К редуктору и водяному затвору присоединяют резиновые шланги, к свободным концам которых присоединяют горелку. Стол с поворотным диском и вращающийся стул дополняют оборудование рабочего места газосварщика.

Наибольшее распространение в самолетостроении нашли свароч­ные горелки следующих марок: 1) СУ (универсальная), применяемая как для сварки, так и для резки! металлов; 2) СМ — применяемая только для сварки металлов и 3) «Лилипут», применяемая для сварки очень тонких стальных листов и труб и цветного металла. В табл. 32 приведены основные данные этих горелок.

Таблица 32 Характеристика сварочных горелок Марка горелки Толщина сваривае­мых листов мм Количество наконечни­ ков Номера наконечни­ ков Примечание СУ… . 0,5—30 8 о;-7 Для всех номеров на- СМ…. 0,2-6 6 00 — 4 конечников необходимое < Лилипут») 0,2—1 2 00 и 0 давление кислорода до 3 am ацетилена — в пределах 0,01—0,5 am.

Помимо горелки с наконечниками газосварщик имеет сварочные клещи, гаечный ключ, зеленые или дымчатые предохранительные очки и кожаный или брезентовый фартук.

Рабочее место электросварщика снабжено рубильником для при­соединения к сети, реостатом для регулирования силы тока при сварке, гибким проводом от реостата, конец которого присоединен к электро­держателю, металлическим столом и вращающимся стулом. Кроме того, электросварщик имеет сварочные клещи, молоток с зубилом, предохранительный щиток с темными стеклами и брезентовую спец­одежду.

На рабочем месте сварщика электроконтактной сварки сопротив­лением (точечной или роликовой) устанавливают сварочную машину и вращающийся стул. Кроме того, сварщик должен иметь комплект простых и фасонных медных, медновольфрамовых или из специального сплава Эв электродов, сварочные клещи, ключ гаечный, молоток и напильник для зачистки электродов.

При атомноводородной сварке на рабочем месте устанавливают трансформатор, питающий вольтову дугу, водородный баллон с ре­дуктором (если сварка производится с применением водорода) или крекер и баллон с аммиаком (в случае применения азото-водородной смеси), металлический стол и поворотный стул. Сварщик должен иметь мелкий рабочий инструмент: горелку со шлангами, сварочные клещи с изоляцией, ключ гаечный и т. п., защитный шлем, лайковые пер­чатки и кожаный или брезентовый фартук. Наиболее распространен­ной горелкой для атомноводородной сварки является горелка марки АГ, весом 600 г, имеющая сменные наконечники с втулками и кол­пачками. Сменные втулки позволяют применять вольфрамовые, элек­троды диаметром 1; 1,5; 2 и 3 мм, что в свою очередь позволяет в ши­роких диапазонах регулировать сварочное пламя и сваривать металл толщиной от 0,3 до 20 мм. Для сварки в труднодоступных местах изготовляют специальные удлиненные наконечники.

Приспособления, применяемые для слесарно-сварочных работ, можно разделить на следующие группы:

1) приспособления для сборки-прихватки;

2) приспособления для сборки и сварки;

3) кондукторы для сверления и развертывания отверстий в сварных деталях;

4) приспособления для монтажа сварных узлов в агрегат;

5) приспособления для испытаний агрегатов.

Фиг; 132. Комбинированное приспособление для прихватки узла и сверления отверстий-

Приспособлення-для сборки и прихватки иногда делают комбини­рованными, чтобы они служили не только для сборки и прихватывания деталей, но и в качестве кондукторов при сверлении отверстий в детали после сварки (фиг. 132). Для серийного производства такие приспособления не пригодны вследствие своей неточности. При­способление для сборки-прихватки узлов и кондуктор для сверления в них отверстий должны быть самостоятельными (фиг. 133).

Приспособление облегчает пригонку и установку элементов детали и дает возможность спокойно прихватывать отдельные части.

Приспособления для сборки и сварки применяют при изготовле­нии сложных пространственных ферм. Эти приспособления делают массивными и рассчитанными на довольно продолжительный срок службы. Для облегчения сварки узлов конструкции такие приспо­собления часто изготовляют поворотными (фиг. 134).

Кондукторы для сверления и развертывания отверстий в сварных деталях дают возможность получать точно расположенные отверстия, не прибегая к разметке с минимальной затратой рабочего времени. В особенности ощутимо это при разделке (растачивание, сверление и

развертывание) отверстии в сложных пространственных сварных конструкциях (фиг. 135), в которых сама разметка требует сложной установки.

Приспособления для монтажа сварных узлов в агрегат служат для

совместного закрепления двух и более сварных узлов при развертыва­нии отверстий и сбал- чивании их в местах сочленения. Такого рода приспособления приме­няют при сборке пневмо — масляных амортизато­ров шасси, при монтаже механизмов подъема и спуска шасси и других агрегатов, где требуется особенно тщательная пригонка и сборка (см. фиг. 157).

Приспособления для испытания агрегатов со­стоят из устройств для гидравлического испы­тания баллонов, цилин­дров насосов и стоек шасси для испытания на герметичность и на вибрацию водо-, масло-и бензобаков (см. фиг. 156), приспособлений для проверки правильности кинематики различных механизмов самолета и т. д.